硫化溫度是橡膠O形密封圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度一般為143℃－－150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時(shí)間通常按照確定的硫化溫度，通過(guò)試驗(yàn)確定硫化時(shí)間。橡膠制品在硫化過(guò)程中加壓，其目的在于使膠料易于流動(dòng)，充滿型腔，防止硫化過(guò)程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時(shí)，壓力可大些，反之則應(yīng)適當(dāng)減小壓力。丁腈O型圈在保管時(shí)有時(shí)會(huì)產(chǎn)生變色、表面產(chǎn)生白色粉末(起霜現(xiàn)象)，對(duì)O型圈功能無(wú)影響。遼寧氟膠O型圈聯(lián)系方式

靜密封：圓柱靜密封裝置和往復(fù)運(yùn)動(dòng)式密封裝置一樣，一般取W=10%～15%；平面靜密封裝置取W=15%～30%。對(duì)于動(dòng)密封而言，可以分為三種情況；往復(fù)運(yùn)動(dòng)一般取W=10%～15%。旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)密封在選取壓縮率時(shí)必須要考慮焦耳熱效應(yīng)，一般來(lái)說(shuō)，旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)用O形圈的內(nèi)徑要比軸徑大3%-5%，外徑的壓縮率W=3%-8%。低摩擦運(yùn)動(dòng)用O型圈，為了減少摩擦阻力，一般均選取較小的壓縮率，即W=5%-8%，此外，還要考慮到介質(zhì)和溫度引起的橡膠材料膨脹。通常在給定的壓縮變形之外，允許的膨脹率為15%，超過(guò)這一范圍說(shuō)明材料選用不合適，應(yīng)改用其他材料的O形圈，或?qū)o定的壓縮變形率予以修正。河南耐低溫O型圈常用知識(shí)由于多數(shù)O形圈都用橡膠制成的，導(dǎo)熱性差。因此摩擦熱就會(huì)引起橡膠的老化，導(dǎo)致O形圈失效，破壞其密封性能。

硫化體系

采用有機(jī)過(guò)氧化物（如DCP）硫化的丁腈橡膠，具有壓縮變形小，耐熱、耐低溫性能好，不易焦燒和貯存安全性好等優(yōu)點(diǎn)，而其缺點(diǎn)是伸長(zhǎng)率低，熱撕裂性能差，硫化速度慢。為克服上述缺點(diǎn)，可選用低硫或無(wú)硫配合，也可采用DCP-硫黃/促進(jìn)劑的復(fù)合硫化體系。常用的促進(jìn)劑有DM、CZ、TMTD、EZ等。

填充體系

一般根據(jù)工作壓力來(lái)確定O形圈膠料的硬度：工作壓力高則硬度也高，反之亦然。O形圈膠料的邵爾A硬度，分為60±5,70±5,80±5,90±5四個(gè)級(jí)別。為滿足O形圈不同硬度的要求，常用增加炭黑或減小炭黑用量的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。采用熱裂炭黑或噴霧炭黑的膠料，壓縮變形小、生熱低、接觸壓力大，對(duì)O形圈的密封性能有利。但要獲得邵爾A硬度為90±5的高硬度膠料，則需要大量填充（120質(zhì)量份以上），將給混煉工藝帶來(lái)困難，且會(huì)使膠料其他物理性能降低。因此，對(duì)于高硬度的O形圈膠料，可選用高耐磨炭黑或其與半補(bǔ)強(qiáng)炭黑、細(xì)粒子熱裂炭黑(FT)等并用。也可配以適量的增硬劑，如齊聚醋、甲基丙烯酸鎂等。

全氟醚橡膠是由TFE（主鏈）、PMVE（支鏈）及架橋部所構(gòu)成，它不僅具有像PTFE一樣優(yōu)異耐高溫，耐化學(xué)腐蝕的性能（可耐1600余種化學(xué)品的腐蝕），還兼?zhèn)淞讼鹉z的彈性，其在300℃時(shí)的壓縮變形率也只有50%以下。

普通全氟橡膠工作溫度范圍為-25℃~+240℃間，Kalrez7075耐高溫可達(dá)327℃，即使當(dāng)暴露在316℃的恒溫中或像343℃這樣的間歇高溫環(huán)境中，Kalrez也不會(huì)發(fā)生導(dǎo)致密封失效的硬化和脆化，Kalrez在與腐蝕性流體的浸漬直接接觸中依然能保持其彈力和回彈性能。事實(shí)上，Kalrez的熱穩(wěn)定性往往超過(guò)了那些流體本身。全氟橡膠還具有優(yōu)異的氣密性耐真空度可達(dá)1.33X10-7-1.33X10-8pa)和高潔凈性以及耐離子體性,這些特點(diǎn)在半導(dǎo)體行業(yè)的應(yīng)用甚廣.由于全氟醚橡膠制造工藝復(fù)雜，目前世界上只有少數(shù)幾個(gè)廠家可以生產(chǎn)全氟醚橡膠原料：美國(guó)杜邦KALREZ,美國(guó)3M,日本大金（DAIKIN），歐洲蘇威等.

溫度范圍：-45℃~327℃

硬度范圍：邵氏A70度~90度 NBR丁腈密封圈 適合于石油系液壓油、甘醇系液壓油、二酯系潤(rùn)滑油、汽油、水、硅潤(rùn)滑脂、硅油等介質(zhì)中使用。

O 型圈的潤(rùn)滑極為重要。潤(rùn)滑劑可以減少 O 型圈與機(jī)械的表面摩擦，有助于防止 O 型圈在安裝過(guò)程中發(fā)生磨損、擠壓或切割。潤(rùn)滑還有助于使 O 型圈落入O圈槽中正確的位置，以加快裝配過(guò)程。我們知道，潤(rùn)滑的目的是在 O 型圈的整個(gè)表面形成一層均勻且薄的潤(rùn)滑膜，強(qiáng)調(diào)“均勻”和“薄”的目的在于：如果潤(rùn)滑膜不均勻，可能會(huì)在O圈與機(jī)械表面同時(shí)出現(xiàn)潤(rùn)滑的區(qū)域和干澀的區(qū)域，這樣在安裝過(guò)程中反而更容易造成O圈扭曲變形然后磨損；如果潤(rùn)滑膜過(guò)厚，可能會(huì)使O圈與O圈槽的間隙被填滿潤(rùn)滑劑，過(guò)多的潤(rùn)滑劑對(duì)O圈造成了擠壓產(chǎn)生形變，材質(zhì)本身也會(huì)失去彈性，無(wú)法起到應(yīng)有的密封效果。

那么，如何在 O 型圈上涂抹潤(rùn)滑劑使其形成一層均勻且薄的潤(rùn)滑膜一直是許多客戶關(guān)心的問(wèn)題，市面上使用的方法也多種多樣：其一是用手指、手掌或刷子將潤(rùn)滑劑涂抹到 O 型圈上；其二是用刷子將潤(rùn)滑劑涂抹到 O 型圈上；也可以將 O 型圈浸入裝有潤(rùn)滑劑的容器中；還有一種更常用方法是將 O 型圈潤(rùn)滑劑異同裝到密封包裝中，然后混勻，我們稱(chēng)之為 "裝袋搖勻"方法，所有這些不同潤(rùn)滑方法的共同目標(biāo)都是在完成潤(rùn)滑后，在 O 型圈的整個(gè)表面形成一層均勻的薄膜。這將使O圈的安全更加容易，并能極大限度地減少摩擦保護(hù)O圈不被損壞。 擋圈可用于在高壓條件下使用時(shí)防止O形圈的溢出。湖南耐低溫O型圈廠家報(bào)價(jià)

氟橡膠密封圈: 耐高溫性優(yōu)于硅橡膠，有的耐候性、耐臭氧性和耐化學(xué)性，耐寒性則不良。遼寧氟膠O型圈聯(lián)系方式

目前，O形橡膠密封圈的制作方法還是主要用過(guò)模壓法生產(chǎn)為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史悠久。傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開(kāi)始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)人橡膠工業(yè)。當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應(yīng)的范圍不同。三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。O形密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。在模壓硫化過(guò)程中，必須嚴(yán)格正確掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過(guò)程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過(guò)硫。若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，則整個(gè)硫化過(guò)程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以保證產(chǎn)品達(dá)到正硫化程度。遼寧氟膠O型圈聯(lián)系方式