二十世紀70年代初期，德國梯森?亨利希公司采用了一種稱為“梯森極限矩形法(Thvssen-Extreme-Rechtkant)”的鍛造方法，來鍛透坯料和軸類鍛件。該方法采用寬平砧在一個方向以大于30%的單次壓下率進行拔長(料不翻轉)，并采用錯砧工藝，在寬高比≤2的條件下進行多次強壓拔長，然后翻轉90°，繼續(xù)鍛造，目的是讓鍛坯內部在一個方向產(chǎn)生比較大的變形，保證鍛合內部的疏松、孔洞性缺陷。其優(yōu)點是在水壓機壓力有限的情況下，利用寬平砧，大壓下量，鍛合內部缺陷，這種方法由于鍛造時間短，返爐加熱的次數(shù)少，提高了勞動生產(chǎn)率，降低了鍛造成本。在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。安徽H13鍛件技術

第Ⅰ、Ⅱ類鍛件一般為平面分模或對稱曲面分模，非對稱曲面分模增加了鍛件的復雜程度。第Ⅲ類——主體軸線曲折，臥置于模膛成形的鍛件。根據(jù)主體軸線走向細分為3組。Ⅲ-1組主體軸線在鉛垂面內彎曲（分模面為起伏平緩的曲面或帶落差），但平面圖為直長軸形（類似第Ⅱ類），一般無須設計專門的彎曲工步即可成形的鍛件。Ⅲ-2組主體軸線在水平面內彎曲（分模面一般為平面），必須安排彎曲工步才能成形的鍛件。Ⅲ-3組主體軸線為空間彎曲（非對稱曲面分模）的鍛件。還有兼?zhèn)鋬深惢蛉惤Y構特征，復雜程度更高的鍛件，如多數(shù)汽車轉向節(jié)鍛件。黑龍江4340鍛件代加工自由鍛造靈活性很大。

鍛造余熱等溫正火鍛造余熱等溫正火是鍛件成形后，當溫度高于Ar3(對亞共析鋼)時急速冷卻，冷卻到等溫溫度后保溫一段時間后空冷至室溫。鍛件成形后溫度一般在900～1000℃，急冷速度一般控制在30～42℃/min，等溫溫度一般為550～680℃(具體需根據(jù)不同材質確定)。急冷是該工藝的關鍵工序，可通過調節(jié)冷卻風量、風速、風溫和風向，保證鍛件冷卻后溫度均勻。等溫溫度根據(jù)材料種類和要求的硬度確定，一般選在珠光體轉變曲線的鼻部以縮短等溫保溫時間。鍛造余熱等溫正火多用于滲碳齒輪鋼，例如SCM420H、SCM822H、SAE8620H和20CrMnTiH等。

受不同部位變形程度不一致的影響，變形量較小部位晶粒較粗，經(jīng)過余熱退火處理的曲軸晶粒度較正火處理的粗，這將有利于隨后的切削加工。同時，由于采用鍛造余熱退火處理得到的是珠光體+鐵素體的平衡組織，不具有遺傳性，經(jīng)調質處理后晶粒可以重新細化。采用鍛造余熱退火處理的曲軸經(jīng)客戶進行粗加工和調質處理，其切削性能、調質處理后的金相組織和機械性能與原來采用正火工藝時相同，裝機后無不良反映。曲軸鍛造余熱退火工藝全部利用鍛造余熱，不需對鍛件進行二次加熱，與原來采用的正火工藝相比可節(jié)約大量電能，同時減少了熱處理爐開動時間，降低了人工費用和設備維修費用。鑄件表面上粘附有一層難以去除的砂粒稱為粘砂。

如脫碳層厚度小于機械加工余量，不會對鍛件造成危害；反之則影響鍛件質量。采用快速加熱、在坯料表層涂保護涂料、在中性介質或還原性介性中加熱都能減緩脫碳。金屬坯料由加熱溫度過高或高溫下保溫時間太長引起晶粒粗大的現(xiàn)象稱為過熱。過熱會使坯料塑性下降，鍛件的力學性能降低。為此，要嚴格控制加熱溫度，盡可能縮短高溫階段的保溫時間來預防過熱的產(chǎn)生。金屬坯料加熱溫度超過始鍛溫度過多，使晶粒邊界出現(xiàn)氧化及熔化的現(xiàn)象稱為過燒。過燒后，材料的強度嚴重下降，塑性很差，一經(jīng)鍛打即破碎變成廢料，是無法挽救的。因此，要嚴格執(zhí)行正確的操作規(guī)范。大型鍛件加熱時，如果裝爐溫度過高或加熱速度過快，則鍛件心部與表層溫差過大，造成內應力過大，導致產(chǎn)生裂紋。因此，對大型鍛件加熱時，要防止裝爐溫度過高和加熱速度過快，一般應采用防熱措施。鍛造余熱正火(退火)是鍛件成形后，當溫度高于Ar3時，進入正火爐、冷卻箱或退火爐內進行正火或控制冷卻。湖北法蘭鍛件代加工

采用鍛造余熱淬火工藝生產(chǎn)，各種性能指標滿足客戶要求。安徽H13鍛件技術

鍛件能耗約占鍛件成本的8%～10%，降低能耗不僅可以降低鍛件生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益，而且能源問題又是關系到一個國家能否可持續(xù)發(fā)展的重要問題，甚至是關系到人類生存的全球性重大問題。所以充分利用鍛造余熱進行熱處理，在節(jié)能降耗、提升效率等方面有著顯而易見的優(yōu)勢，既節(jié)約能源、縮短工藝流程，又保護環(huán)境。熱模鍛余熱熱處理鍛造后利用鍛件自身熱量直接進行熱處理，即鍛件的余熱熱處理省略了鍛造后熱處理前重新加熱鍛件的工序，余熱熱處理一般有3種方式。安徽H13鍛件技術

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