在重排和酰化過程中，三甲基氫醌傳統的催化劑是路易斯酸和布氏酸，如HF、三氟甲基磺酸、氯磺酸、多磷酸、發煙硫酸以及這些酸的混合物。在此類質子酸的存在下發生重排酰化，從而制取TMHQ。此類催化劑優點是反應活性很高，缺點是腐蝕性太強，易形成酸氣流，且在中和反應后會有大量的鹽生成，不利于產品提純和凈化。固體酸因其不易腐蝕設備，且反應后容易分離回收，因而受到普遍關注。研究較多的固體酸催化劑是銦鹽，選擇三價銦鹽，如InC]；以及全氟化的磺酸樹脂。此類催化劑具有和硫酸--樣高的活性，可使原料轉化率達到100%但不耐高溫，穩定性較弱，不便于重復利用。我國目前的三甲基氫醌(2，3，5-三甲基對苯二醌，TMHQ)也只有幾家公司投產。廣東三甲基對氫醌

為了除去沉積的有機物質，用洗滌用過的催化劑，并在500?℃下煅燒。為了確認沉積的有機物，濃縮溶液，然后通過GC分析。結果表明沉積的有機物為三甲基氫醌和少量TMBQ。然后，洗滌的催化劑在相同的較佳工藝條件下用于催化氫化。觀察到氫化反應時間顯著縮短，總摩爾產率幾乎與新鮮催化劑的摩爾產率相同。結果進一步證實，催化劑失活的主要原因是TMHQ和少量的TMBQ的沉積。以LBA為溶劑，在Pd/C催化劑上開發了TMBQ催化加氫制備TMHQ的新工藝，使TMHQ的加氫摩爾產率達到99.4%，TMHQ分離總摩爾收率達到96.7%。廣東三甲基對氫醌三甲基氫醌摩爾體積（cm3/mol）：135.1。

ASTM標準5-681（Pd）表面，三種三甲基氫醌Pd/C催化劑中的Pd顆粒均具有面心立方晶體的結構。樣品1和樣品2的峰幾乎與新鮮催化劑的峰相同，表明Pd顆粒的相對結晶度沒有明顯大的變化。還通過Brunauer-Emmett-Teller（BET）測量表征催化劑，這表明催化劑的比表面積和孔半徑已經改變。與新鮮催化劑相比，所用催化劑表現出較低的比表面積，較小的總孔體積和平均孔徑。結果表明，催化劑表面有機物的吸附可能是催化活性降低的主要原因。采用DTG以進一步驗證。由于水蒸發，在三個樣品上都觀察到在約100?℃的吸熱峰。

三甲基氫醌直接氧化法：直接以TMP為原料制備TMBQ，其工藝簡單，過程易于控制，便于規模化生產。工藝過程中的關鍵步驟是TMP的氧化，且氧化劑、溶劑和催化劑對氧化反應的速率、轉化率以及產品收率都有較大影響。通常使用氧化劑或采用氧氣流直接氧化TMP生成TMBQ，而在實驗室研究和實際生產中，多以H2O2為氧化劑，原因是操作簡便，符合綠色工藝的要求。常用溶劑為甲苯、醚等有機溶劑。近年來，嘗試了用離子液體做溶劑的反應過程，有效地解決了有機溶劑易揮發和易燃等問題，很大程度上提高了反應物的收率。產品貯運：貯存于陰涼、干燥處。

三甲基氫醌催化加氫工藝是具有環保、經濟和高度自動化的特點，因此受到了更多的關注。反應溶劑的選擇和性質在催化加氫過程中至關重要。在貴金屬催化反應中通常采用包括乙醇、甲醇、乙酸異丙酯和異丁醇等溶劑。以雷尼鎳為催化劑，溶劑可以是甲基叔丁基醚或甲醇。據我們所知，目前兩種用于TMHQ工業生產的工藝流程是以雷尼鎳為催化劑，以甲醇或甲基叔丁基醚為溶劑進行催化加氫。在甲醇中雷尼鎳加氫TMBQ工藝中，催化劑的可回收性和溶劑回收率均不高。三甲基氫醌熔點32℃（38-29.5℃）。廣東三甲基對氫醌

人工合成的工藝主要有：首先將原料氧化為TMBQ，進-步還原為TMHQ。廣東三甲基對氫醌

在三甲基氫醌(2，3，5-三甲基對苯二醌，TMHQ)的汽油（或石油醚）溶液中，攪拌下加入保險粉溶液，室溫攪拌3h，過濾，濾餅用0.5%保險粉溶液洗滌，干燥，得三甲基對苯二酚。用途：該品是維生素E的主環，與異植物醇縮合得到維生素E。也可用于其他有機合成中間體。三甲基氫醌(2，3，5-三甲基對苯二醌，TMHQ)為白色或類白色晶體，是工業合成維生素E的重要中間體，可與異植醇縮合生產維生素E。白色或類白色晶體，受熱升華、受潮易變黑。微溶于水，易溶于乙酯、甲醇、不溶于石油醚。廣東三甲基對氫醌