傳統的機械加工方法(普通加工)與精密和超精密加工方法一樣。隨著新技術、新工藝、新設備以及新的測試技術和儀器的采用，其加工精度都在不斷地提高。加工精度的不斷提高，反映了加工工件時材料的分割水平不斷由宏觀進入微觀世界的發展趨勢。隨著時間的進展，原來認為是難以達到的加工精度會變得相對容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一個相對概念?其間的界限隨著時間的推移不斷變化。精密切削與超精密加工的典型是金剛石切削。以金剛石切削為例。其刀刃口圓弧半徑一直在向更小的方向發展。因為它的大小直接影響到被加工表面的粗糙度，與光學鏡面的反射率直接有關，對儀器設備的反射率要求越來越高。如激光陀螺反射鏡的反射率已提出要達到99.99%，這就必然要求金剛石刀具更加鋒利。為了進行切極薄試驗，目標是達到切屑厚度nm，其刀具刃口圓弧半徑應趨近2.4nm。為了達到這個高度，促使金剛石研磨機改變了傳統的結構。其中主軸軸承采用了空氣軸承作為支承，研磨盤的端面跳動可在機床上自行修正，使其端面跳動控制在0.5μm以下。超精密加工：加工精度在0.1~0.01um ,粗糙度小于Ra0.01um的加工方法。南通精密加工工廠

精密加工企業要提高生存和競爭能力，在眾多因素當中，關鍵還是要靠先進的工藝技術。隨著現代工業的進步，越來越多的企業開始重視工藝，工藝文件是精密機械加工企業的依據，其正確性非常重要，工藝文件中小到一個符號、一個數據都很關鍵，比如機械制造工藝文件中的尺寸要求、形位公差要求，數控加工程序的符號、代碼等。尤其是精密機械零件加工，工藝文件是否正確直接影響到產品的加工質量和生產安全。有時由于工藝人員的疏忽，甚至是很細小的錯誤，都可能會造成精密機械零件加工件批量報廢，對企業造成一定的經濟損失。南通精密加工工廠在加工精度要求較高的零件時，應該采用二次切割法進行切割。

不銹鋼材質的精密零件具有穩定性好、耐腐蝕，使用壽命長的優點，被較廣用于醫療、儀器儀表等精密機械領域，但在實際精密機械加工中，切削時往往伴隨著斷刀、粘刀現象的發生。這是由于不銹鋼強度高，塑性大，切削加工性能差，導致在切削過程中加工硬化嚴重，每一次走刀都對下一次切削產生硬化層，經過層層積累，不銹鋼在精密機械零件加工中的硬度越來越大，需要的切削力也隨之升高。尤其是結構較為復雜，包含多個孔、臺階、凹槽等要素，而且呈不對稱結構，精度要求高的情況下，更是需要多步才能完成精密機械零件加工，這其中任何步驟出現問題，都可能會造成零件的質量問題。在加工過程中，更是需要合理的加工路線，采取切實有效的措施，以保證加工過程質量穩定，提高產品合格率。

什么是精密加工和超精密加工技術?研究它有何重要意義?精密加工:是指在一定時期，加工精度和表面質量達到較高程度的精密加工技術（加工工藝)。具體地說，是指加工精度在1~，粗糙度在R以下(一般Ra0.02~0.1um〉的加工方法。超精密加工:是指在一定時期，加工精度和表面質量達到很高程度的精密加工技術(加工工藝)。具體地說，是指加工精度在0.1~0.01um，粗糙度小于Ra0.01um的加工方法。機械工業是國民經濟發展的基礎，為其他行業提供技術裝備;而技術裝備的水平和質量影響各行業生產技術的水平。國家要振興機械裝備制造業，先進制造技術是振興機械裝備制造業的重要組成部分。精密和超精密加工技術又是先進制造技術中很具有實質性的重要組成部分，是先進制造技術的基礎和關鍵。精密加工中的化學加工光刻加工包括刻蝕加工和光化學加工。

精密加工：超精密切削對刀具的要求：極高的硬度、耐磨性和彈性模量，以保證刀具有很長的壽命和尺寸耐用度。(彈性模量愈大，材料剛性愈大，在一定應力下產生彈性變形就愈小)刀刃能磨得極其鋒銳，刃口半徑值極小，能實現超薄切削。刃口無缺陷，以保證能得到超光滑的鏡面。﹒和工件材料的抗粘結性好，化合親合性小，摩擦系數低。相對磨削率:單位載荷和單位線速度下的磨削體積(um3/(N’ms-l)。―相對磨削率高，則容易磨,耐磨性差。(110)晶面(K=12.8’10-5)磨削率很高，很容易磨;(100)晶面(K=5.8’10-5)磨削率次之;(111)晶面(K=1310-5)磨削率很低，很難磨削。選擇刀具晶面時，主要考慮下面幾個因素:刀具耐磨性好;刀刃微觀強度高,不易產生微觀崩刃;刀具和被加工材料間摩擦系數低，切削變形小，加工質量高;制造研磨容易。在形式多樣的精密機械零件加工中，平衡螺釘由于其開口槽較深，寬度較小，尺寸的公差范圍小等要求。揚州機械精密加工費用

理論上為了降低表面粗糙度，達到被加工零部件精確的表面，需要采用理想的加工原理和標準的成形運動。南通精密加工工廠

采用原始誤差轉移方法降低精密零部件粗糙度：我們還可以通過對原始誤差進行轉移的方法來保障精密機械零件加工精度。即將對于一些較為敏感的誤差，通過一定的措施，將其轉移至一些非敏感的誤差部位。精密零部件加工過程中的不同部位誤差敏感度有著很大的差異，而通過合理以及科學的誤差轉移，可以使得精密零部件加工的精度得到大幅提高。提高精密加工企業的機床、刀具及其他一些幾何精度，是控制原始誤差的重點措施，尤其是對于高精密零部件加工，應該盡可能提高精密機床本身剛度及幾何精度，并有效控制機床在加工過程中出現的受力變形和熱變形。而對于一些成形的零件進行表面加工，提高精度的方法則主要是減少刀具安裝過程的誤差和刀具形狀誤差。對于精密機械加工系統中存在的原始誤差，還可以利用誤差補償的方式來抵消一部分誤差。這個方法簡單來說就是人為的精密機械加工過程出現一種誤差，而這種誤差正好可以將原來生產過程中的誤差相互抵消，或者通過一類原始誤差，通過一定的方式將另一類原始誤差做抵消，通過抵消，使得精密機械零件加工的誤差盡可能的減小，這種方法實際使用中會比較難，需要操作者有大量的實際經驗才能使用。南通精密加工工廠

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