精密加工：解理現象:晶體受到定向的機械力作用，可以沿平行于某個平面平整地劈開,即晶體沿一定晶面(解理面）破裂的現象。金剛石刀具的耐用度，通常以其切削路徑的長度計算。刀具破損或磨損而不能繼續使用的標志為加工表面粗糙度超過規定值。設計和使用金剛石刀具應注意的兩個問題:不允許在有振動的機床上使用，即便是高精度機床。要正確選擇金剛石的晶面，以保證刀具有較高的強度。積屑瘤在切削過程中的作用：保護刀具、增大前角、增大切削厚度、增大已加工表面粗糙度。積屑瘤:來自切屑和工件上的金屬冷焊（粘結）并層積在前刀面上形成硬度很高的楔塊，能代替切削刃及前刀面進行切削工作。超精密加工是處于發展中的跨學科綜合技術。佛山數控車精密加工企業

精密制造業主要有精密和超精密加工技術和制造自動化兩大領域，前者追求加工上的精度和表面質量極限，后者包括了產品設計、制造和管理的自動化，它不但是快速響應市場需求、提高生產率、改善勞動條件的重要手段，而且是保證產品質量的有效舉措，兩者有密切關系，許多精密和超精密加工要依靠自動化技術得以達到預期指標，而不少制造自動化有賴于精密加工才能準確可靠地實現。兩者具有全局的、決定性的作用，是先進制造技術的支柱。精密制造業主要有精密和超精密加工技術和制造自動化兩大領域，前者追求加工上的精度和表面質量極限，后者包括了產品設計、制造和管理的自動化，它不但是快速響應市場需求、提高生產率、改善勞動條件的重要手段，而且是保證產品質量的有效舉措，兩者有密切關系，許多精密和超精密加工要依靠自動化技術得以達到預期指標，而不少制造自動化有賴于精密加工才能準確可靠地實現。兩者具有全局的、決定性的作用，是先進制造技術的支柱。佛山數控車精密加工企業精密加工是國家要振興機械裝備制造業，先進制造技術是振興機械裝備制造業的重要組成部分。

精密切削加工的切削過程：在精密切削加工中，采用的是微量切削方法，切削深度較小，切削功能主要由刀具切削刃的刃口圓弧承擔。能否從被加工材料上切下切屑，主要取決于刀具刃口圓弧處被加工材料質點的受力情況。為了研究微量切削過程，了解切削過程中的各種現象，首先分析過渡切削過程。以回轉刀具的切削情況為例，分析在過渡切削過程中刀具切削刃與工件表面的接觸情況及工件材料的變形情況從刀具切削刃和工件接觸開始，刀具在工件上滑動一定的距離，工件表面產生彈性變形。在切削刃移開之后，工件表面仍能恢復到原來的狀態。切削刃在工件表面上的這種滑動稱為彈性滑動。

超精密加工方法是一種精度極高的綜合性的現代加工方法。所謂精密加工，其加工精度可達10納米(0.01微米)，表面粗糙度達1納米，加工的很小尺寸為1微米。這是從20世紀60年代開始發展起來的一個高新技術群。其可大致分成兩類：超精度切削加工，如超精密車削、鏡面磨削、研磨等。超精密特種加工，主要有機械化學拋光、電子束曝射、激光束加工、離子濺射和離子注入、金屬蒸鍍及分子束外延等。已較廣應用于精密儀器制造、電子、航空、航天等工業中。這些技術與其他高新技術相互推動，共同發展，尤其它們的綜合開發，越來越受到人們的重視。高精度與高效率精密加工和超精密加工雖能獲得極高的表面質量和表面完整性，但以加工效率為保證。

精密機械加工是加工精度達到1微米的機械加工方法，精密機械加工是在特定的嚴格環境中，指定工藝規程，使用精密機床和精密量具和量儀來實現的。近年來，汽車、模具零部件、金屬加工大都采用以CNC機床為中心的生產形態，進行孔加工時，也大都采用加工中心、CNC電加工機床等先進設備，高速、高精度鉆削加工已提上議事日程。無論哪個領域的孔加工，實現高精度和高速化都是取得用戶訂單的重要競爭手段。精密機械制造包括金屬制品業、所用設備制造業、汽車制造業、鐵路、船舶、航空航天和其他交通運輸設備制造業、電氣機械和器材制造業、計算機、通信和其他電子設備制造業、儀器儀表制造業等等。精密機械加工技術已成為目前高科技技術領域的基礎，提高超精密加工的精度已成為目前迫在眉睫的問題。磨削后的工件，表面粗糙度不大于0.01微米，光如鏡面，可以清晰成像。惠州精密五金模具加工定制

即應用化學能、電化學能、熱能或電能等，達到超精密加工的目的。佛山數控車精密加工企業

盡管隨時代的變化，超精密加工技術不斷更新，加工精度不斷提高，各國之間的研究側重點有所不同，但促進超精密加工發展的因素在本質上是相同的。這些因素可歸結如下。對產品高質量的追求。為使磁片存儲密度更高或鏡片光學性能更好，就必須獲得粗糙度更低的表面。為使電子元件的功能正常發揮，就要求加工后的表面不能殘留加工變質層。按美國微電子技術協會(SIA)提出的技術要求，下一代計算機硬盤的磁頭要求表面粗糙度Ra≤0．2nm，磁盤要求表面劃痕深度h≤lnm，表面粗糙度Ra≤0．1nmp。1983年TANIGUCHI對各時期的加工精度進行了總結并對其發展趨勢進行了預測，以此為基礎，BYRNE描繪了20世紀40年代后加工精度的發展。佛山數控車精密加工企業