精密加工工藝是指加工精度以及表面光潔程度高于各相應加工方法精加工的各種加工工藝。精密加工工藝包括精密切削加工（如金剛鏜、精密車削、寬刃精刨等）和高光潔高精度磨削。精密加工的加工精度一般在10~0.1μm，公差等級在IT5以上，表面粗糙度Ra在0.1μm以下。精密切削加工是依靠精度高、剛性好的機床和精細刃磨的刀具用很高或極低的切削速度、很小的切深和進給量在工件表面切去極薄一層金屬的過程，顯然，這個過程能明顯提高零件的加工精度。由于切削過程殘留面積小，又很大限度地排除了切削力、切削熱和振動等的不利影響，因此能有效地去除上道工序留下的表面變質層，加工后表面基本上不帶有殘余拉應力，粗糙度也減小，極大地提高了加工表面質量。盡管隨時代的變化，超精密加工技術不斷更新，加工精度不斷提高，各國之間的研究側重點有所不同。麗水鈦合金精密件加工收費

中檔慢走絲加工機床：這檔機床一般都采用無電阻防電解電源，具有浸水式加工、錐度切割功能。實用的很高加工效率為150～200 ㎜2/min，很好表面粗糙度達Ra＜0.4μm，切割精度可達±0.005㎜，一般采用Φ0.1㎜及以上的電極絲進行切割，配備的防撞保護系統可避免由編程錯誤或誤操作引起的碰撞受損，配備或者可選配自動穿絲機構。入門級慢走絲加工機床：這檔機床一般多使用切一修一，切一修二的工藝，能穩定達到表面光潔度在Ra0.8μm左右，加工精度在±0.008㎜，大多只能使用0.15mm及以上的電極絲進行切割，加工的表面微細組織、拐角與先進的機床有一定的差距。上海非標精密件加工廠家精密加工在制造業中處于十分重要的地位。

在切削速度方面，普通切削時，切削速度與刀具耐用度密切相關。而超精密切削時使用天然單晶金剛石刀具,切削刃可磨得極鋒利,金剛石的硬度極高，耐磨性好，熱傳導系數高和工件材料的摩擦系數低,因此切削溫度低，切削速度對金剛石刀具的磨損影響甚微。超精密切削要求得到超光滑加工表面和高加工精度,其切削速度主要取決于切削系統的動態特性，即選擇振動很小的轉速。只要避開機床和切削系統的共振區，低速和高速都可以得到較好的加工表面質量。在加工批量小時可選擇低速進行切削,在加工批量大且要求生產率高時可選擇高速進行切削。

精密五金加工時，經過一系列工序后，需要去毛刺處理，這樣其棱邊會得到不同程度的倒圓或倒角。精密五金加工件只有其精度達到使用要求后，產品的性能才能得到有效地保證。如果對此缺乏足夠的認識，對棱邊質量的要求和規定不科學，那么其標準就會偏高或者偏低。規定過高就不符合企業成本效益的原則，過低精密五金加工件的質量則保證不了。棱邊質量造成的影響主要有以下幾種情況：棱邊質量過低會影響精密五金加工件的尺寸精度、形位精度以及表面粗糙度;棱邊質量會影響彈簧和其它承受高應力零件的疲勞極限，沒有去毛刺的彈簧比經過滾筒拋光倒圓的彈簧疲勞極限低1/2；精密五金加工件經熱處理時，往往在棱邊毛刺處開裂。棱邊質量對相互運動的零件尤其重要。如果質量不好的話，精密五金加工件在使用中會受到嚴重影響，毛刺的存在會造成加工或測量基準不良，使加工或測量失去準確性。精密切削與超精密加工的典型是金剛石切削。

20世紀50年代至80年代為技術開創期。20世紀50年代末，出于航天、**等技術發展的需要，美國率先發展了超精密加工技術，開發了金剛石刀具超精密切削——單點金剛石切削術，又稱為“微英寸技術”，用于加工激光核聚變反射鏡、戰術導彈及載人飛船用球面、非球面大型零件等。從1966年起，美國陸續推出的超精密金剛石車床，但其應用限于少數大公司與研究單位的試驗研究，并以**用途或科學研究用途的產品加工為主。這一時期，金剛石車床主要用于銅、鋁等軟金屬的加工，也可以加工形狀較復雜的工件，但只限于軸對稱形狀的工件例如非球面鏡等。振動切削引起刀具速度變化和加速度的產生，使精密五金加工精度和表面質量明顯提高。麗水鈦合金精密件加工收費

超精密機床大都采用空氣靜壓軸承，它有有很高的回轉精度，運轉平穩；在高速轉動時溫升甚小。麗水鈦合金精密件加工收費

精密加工：液體靜壓軸承??優點：回轉精度較高(0.1μm)，剛性好（與空氣靜壓軸承相比），轉動?平穩，無振動。因此部分大型超精密機床主軸使用這種軸承。空氣靜壓軸承特點：?有很高的回轉精度，運轉平穩；?在高速轉動時溫升甚小，因此造成的熱變形誤差很小；?主要問題是剛度低．只能承受較小的載荷。超精密切削時切削力甚小，空氣軸承能滿足要求，故在超精密機床中得到較廣的應用。床身和導軌的材料：很好耐磨鑄鐵、花崗巖、人造花崗巖。超精密加工機床采用的微量進給裝置形式：彈性變形式、電致伸縮式。?麗水鈦合金精密件加工收費

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