LED
LED是發光二極管Light Emitting Diode的英文縮寫。LED應用可分為兩大類:一是LED顯示屏;二是LED單管應用,包括背光源LED,紅外線LED等。現在就LED顯示屏而言,具有:耗電少、使用壽命長、成本低、亮度高、故障少、視角大、可視距離遠等特點。
LED發光原理與發光材料:
半導體材料有一個非常有趣的特性,就是所謂的載子;載子分為兩類:一類為電子,帶負電;另一類為電洞,帶正電。LCD的發光原理是利用兩種載子在某些條件下可以結合,釋放出的能量以光子的形式釋出而發光。它會依材料的不同,電子和電洞所占有的能階不同,也就是說電子和電洞的相對能接高度差即是決定兩載子所結合發出能量的高低,便可以產生具有不同能量的光子,藉此可以控制LED所發出光的波長,也就是光譜或顏色。
LED所使用的材料是以3A-5A元素化合物半導體為主(如GaP,GaAs,GaN,AlInGaP等等)。而至于它為什么會發出不同顏色的光,就得是LED他本身的材料而定,例如:紅光就用AlInGa(鉮化鋁鎵)、綠光就用GaP(磷化鎵)、藍光就用ZnS(硫化鋅)或GaInN(氮化鎵銦)…等等。
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關于sorting,想跟大家分享些經驗。首先,你令供應商sorting的時候,一定要有清晰的作業指導書,指導書中必須包含:OK/NOK品的文字描述,對比照片,圖紙或技術文件關于不良特性的定義。其次,sorting必須定義方法,包括使用到的設備,儀器,工具。如果**通過人員目視就可以發現不良,那么必須定義目視距離,光線條件,手持零件方式和一次**多手持多少件產品。再次,關于sorting的順序一般遵照:按照產品距離客戶產線的遠近,優先挑選距離客戶近的產品。例如一般順序:客戶產線處 - 客戶原材料倉庫 - 發往客戶倉庫的在途品 - 供應商發貨倉庫 - 供應商產線(產線仍然遵守距離客戶由近至遠) - 供應商原材料(如果涉及)***,就是挑選完成的產品,做了什么樣的標識可以讓客戶看到后放心地使用,一般都是有一個藍色的醒目標簽,上面標識:已挑選/Sorted.
OBA檢驗流程事項
7. 所有物料須遵循先進先出原則;如涉及到設變后新料出貨,業務須在出貨通知單備注(至少3批);如新料出貨后仍有舊料,由業務&QA在出貨通知單上注明或由相關部門開立內聯單;
8. 若為試投產品,業務必須在出貨通知單上備注”試投”字樣。如果無SIP 、包裝標準書等相關資料***次RD組長級以上簽字允收,第二次RD課長級以上簽字允收,第三次或三次以上RD理級以上簽字允收方可放料;如果接收到承認信息后,RD不可再簽單,須補齊相關資料及樣品;
9. 早/晚班交接時,交班人未完成工作(包括送貨單未簽字,報表未填好,履歷表未登記等)必須與接班人交接清楚,且交接完畢后須在交接班上簽名;
10. 寫出貨報表,檢驗數據從FQC處摘錄,數據不可偽造,FOR DELL FQC報表需每周更新一次;FOR MOTO、NOKIA、APPLE報表需每天更新一次;
11. 如QA、QC 、產線等相關部門抽庫存時,3箱以內OBA封箱并貼標簽,3箱以上由QC封箱并貼標簽;如抽測異常,QA確認NG(白班確認時間2H以內,夜班12H以內),由QA課長級(含)以上人員通知OBA隔離物料;
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PCB產品的常見**質量問題與第三方檢測服務
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在整個生產流程中,有很多的控制點,有一丁點的不小心,板子就會壞掉,PCB質量問題是層出不窮的,這點也是一件讓人頭疼的事情,因為只有其中的一片有問題,那么大多數的器件也會跟著不能用。
分享一些處理經驗:
1.【分層】
分層是PCB的老大難問題了,穩居常見問題**。其發生原因大致可能如下:
(1)包裝或保存不當,受潮;
(2)保存時間過長,超過了保存期,PCB板受潮;
(3)供應商材料或工藝問題;
(4)設計選材和銅面分布不佳。
2.【焊錫性不良】
焊錫性也是比較嚴重的問題之一,特別是批量性問題。其可能發生原因是板面污染、氧化,黑鎳、鎳厚異常,防焊SCUM(陰影),存放時間過長、吸濕,防焊上PAD,太厚(修補)。
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