PLC的現場安裝與檢查，實驗室調試完成后，待條件成熟，將設備移至現場安裝。安裝時應符合要求，插件插入牢靠，并用螺栓緊固；通信電纜要統一型號，不能混用，必要時要用儀器檢查線路信號衰減量，其衰減值不超過技術資料提出的指標；測量主機、I/O柜、連接電纜等的對地絕緣電阻；測量系統專門使用接地的接地電阻；檢查供電電源等等，并做好記錄，待確認所有各項均符合要求后，才可通電開機。本步驟至關重要，檢查與調整過程復雜且麻煩，必須認真對待。因為只要所有外部工藝設備完好，所有送入PLC的外部節點正確、可靠、穩定，所有線路連接無誤，加上程序邏輯驗證無誤，則進入了聯動調試時，就能一舉成功，收到事半功倍的效果。PLC的功能塊編程方式可以提高程序的可讀性和可維護性。廣東PLC控制系統功能

PLC的應用領域，目前，PLC在國內外已普遍應用于鋼鐵、石油、化工、電力、建材、機械制造、汽車、輕紡、交通運輸、環保及文化娛樂等各個行業，使用情況大致可歸納為如下幾類。運動控制，PLC可以用于圓周運動或直線運動的控制。從控制機構配置來說，早期直接用于開關量I/O模塊連接位置傳感器和執行機構，現在一般使用專門使用的運動控制模塊，可驅動步進電機或伺服電機的單軸或多軸位置控制模塊。世界上各主要PLC生產廠家的產品幾乎都具有運動控制功能，普遍用于各種機械、機床、機器人、電梯等場合。冷庫PLC控制系統廠家直銷PLC系統通常采用周期掃描的工作方式,按固定順序掃描輸入、執行程序、刷新輸出。

PLC控制系統的作用有哪些？用于數據采集，隨著PLC技術的發展，其數據存儲區越來越大。如德維森公司的PLC，其數據存儲區(DM區)可達到9999個字。這樣龐大的數據存儲區，可以存儲大量數據。數據采集可以用計數器，累計記錄采集到的脈沖數，并定時地轉存到DM區中去。數據采集也可用A/D單元，當模擬量轉換成數字量后，再定時地轉存到DM區中去。PLC還可配置上小型打印機，定期把DM區的數據打出來。PLC也可與計算機通訊，由計算機把DM區的數據讀出，并由計算機再對這些數據作處理。這時，PLC即成為計算機的數據終端。電力用戶曾使用PLC，用以實時記錄用戶用電情況，以實現不同用電時間、不同計價的收費辦法，鼓勵用戶在用電低谷時多用電，達到合理用電與節約用電的目的。

PLC系統中干擾的主要來源及途徑，PLC系統的正常供電電源均由電網供電。由于電網覆蓋范圍廣，它將受到所有空間電磁干擾而在線路上感應電壓。尤其是電網內部的變化，到開關操作浪涌、大型電力設備起停、交直流傳動裝置引起的諧波、電網短路暫態沖擊等，都通過輸電線路傳到電源原邊。柜內干擾，控制柜內的高壓電器，大的電感性負載，混亂的布線都容易對PLC造成一定程度的干擾。來自信號線引入的干擾，與PLC控制系統連接的各類信號傳輸線，除了傳輸有效的各類信息之外，總會有外部干擾信號侵入。此干擾主要有兩種途徑：一是通過變送器供電電源或共用信號儀表的供電電源串入的電網干擾，這往往被忽視；二是信號線受空間電磁輻射感應的干擾，即信號線上的外部感應干擾，這是很嚴重的。由信號引入干擾會引起I/O信號工作異常和測量精度較大程度上降低，嚴重時將引起元器件損傷。PLC系統的故障診斷和排除是維護工程師的主要任務之一，要做好預防維護工作。

安全地或電源接地，將電源線接地端和柜體連線接地為安全接地。如電源漏電或柜體帶電，可從安全接地導入地下，不會對人造成傷害。系統接地，PLC控制器為了與所控的各個設備同電位而接地，叫系統接地。接地電阻值不得大于4Ω，一般需將PLC設備系統地和控制柜內開關電源負端接在一起，作為控制系統地。信號與屏蔽接地，一般要求信號線必須要有獨一的參考地，屏蔽電纜遇到有可能產生傳導干擾的場合，也要在就地或者控制室獨一接地，防止形成“地環路”。信號源接地時，屏蔽層應在信號側接地；不接地時，應在PLC側接地；信號線中間有接頭時，屏蔽層應牢固連接并進行絕緣處理，一定要避免多點接地；多個測點信號的屏蔽雙絞線與多芯對絞總屏蔽電纜連接時，各屏蔽層應相互連接好，并經絕緣處理，選擇適當的接地處單點接點。PLC控制系統的優勢包括可編程性強、可靠性高、安裝方便、維護方便等。江蘇變頻柜PLC控制系統批發

PLC控制系統的優化可以提高生產效率、降低能耗和減少廢品率。廣東PLC控制系統功能

系統的安裝與調試，合理安排系統安裝與調試程序，是確保高效優良地完成安裝與調試任務的關鍵。前期技術準備，系統安裝調試前的技術準備工作越充分，安裝與調試就會越順利。前期技術準備工作包括下列內容：(1)熟悉PC隨機技術資料、原文資料，深入理解其性能、功能及各種操作要求，制訂操作規程。(2)深入了解設計資料、對系統工藝流程，特別是工藝對各生產設備的控制要求要有全方面的了解，在此基礎上，按子系統繪制工藝流。程聯鎖圖、系統功能圖、系統運行邏輯框圖、這將有助于對系統運行邏輯的深刻理解，是前期技術準備的重要環節。廣東PLC控制系統功能