氯化鐵的結晶呈層狀結構，所以剪切強度很低。氯化鐵與硫化鐵相比，其熔點低，在高溫下（約400℃）會失去潤滑作用。磷酸鐵介于氯化鐵和硫化鐵之間，硫化鐵耐高溫性能（700℃）更好，在重負荷切削及難切削材料的加工中一般都使用含有硫極壓劑的切削液。極壓添加劑除了和鋼、鐵等黑色金屬起化學反應生成具有低剪切強度的潤滑膜外，對銅、鋁等有色金屬同樣有這個作用。不過有色金屬的切削一般不宜用活性極壓添加劑，以免對工件造成腐蝕切削液的潤滑作用同樣與切削液的滲透性有關，滲透性能好的切削液，潤滑劑能及時滲入到切屑與刀具界面和刀具與工件界面，在切屑、工件和刀具表面形成潤滑膜，降低摩擦系數，減少切削阻力。如何防止零件被切削液腐蝕？衢州比較好的切削液推薦貨源

封閉或半封閉切削加工 鉆削、攻螺紋、鉸孔和拉削等加工的容屑為封閉或半封閉方式，此時，排屑困難，刀具與切屑、工件摩擦產生的大量切削熱不能及時傳出，造成切削刃燒損并嚴重地影響工件表面粗糙度。尤其是在切削加工某些硬度高、強度大、韌性大、冷硬現象較嚴重的特殊材料時，上述問題更突出。此時需要切削液有較好的冷卻、潤滑及清洗性能，以減小刀—屑摩擦生熱并帶走切屑為主。 一般深孔鉆削、拉削、攻螺紋、鉸孔等切削加工時，應選用10%~15%的乳化液、15%~20%的極壓乳化液、礦物油或極壓切削油等作為切削液。常見切削液的選用可參考下表。臺州國產切削液聯系方式切削液多久需要進行更換？

產生泡沫的問題 在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。 (1)產生泡沫的主要原因 1）切削液的液面太低。 2）切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。 3）水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。 (2)避免產生泡沫的方法 1）在集中冷卻系統中，管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。 2）保證切削液的液面不要太低，及時檢查液面高度，及時添加切削液。 3）控制切削液流速不要太快。 4）在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多。 5）在使用切削液時應注意切削液噴嘴角度不要太直。

用硬質合金刀具粗切削加工時，一般不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質合金刀片冷熱不均，產生裂紋，造成刀具報廢。但在加工某些硬度高、強度大、導熱性差的特殊材料時（尤其是重切削），由于這時切削區域溫度較高，會造成硬質合金刀片與工件材料中的某些元素發生粘接和擴散現象，導致刀具迅速磨損，此時，應加注流量充足、均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2%~5%的乳化液或合成切削液，可很大程度降低切削區域溫度，提高刀具壽命。若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質合金刀具使用切削液時，不能間斷使用，一定自始至終使用，否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質量。 低速切削時，刀具以硬質點磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切削油 ，在較高速度切削時，刀具主要是熱磨損，要求切削液有良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。挑選切削液的方法有哪些？

關于磨削時產生的“燒傷”是冷卻不夠還是潤滑不夠 磨削時產生的燒傷發藍等問題是磨削時局部高溫所致，磨削是高速切削加工，在磨削點要產生瞬間高溫。因此燒傷問題在磨削加工中時有發生。磨削液的作用是將砂輪及工件上累積的熱量及時帶走而使其保持在較低的溫度水平下以保證工件的尺寸精度。砂輪和工件處在較低的溫度水平下當然對降低磨削區的溫度有效，但這種冷卻降溫是間接的。直接的辦法是改善磨削區的潤滑條件，減少摩擦點瞬間的高溫更有效。所以如果是發生燒傷問題，主要通過提高磨削液的潤滑性來解決。工業切削液是不是危險品？臺州國產切削液聯系方式

如何區分切削液有沒有變質？衢州比較好的切削液推薦貨源

根據加工性質選用 （1）粗加工 由于加工余量和切削用量均較大，因此在切削過程中產生大量的切削熱易使刀具迅速磨損，這時應降低切削區域溫度，所以應選擇以冷卻作用為主的乳化液或合成切削液。 （2）精加工 為了減少、工件與刀具間的摩擦，保證工件地加工精度和表面質量，應潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。 （3）半閉式加工 如鉆孔、鉸孔和深孔加工，排屑、散熱條件均非常差，不僅使刀具磨損，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。為此，須選用粘度較小的極壓乳化液或極壓切削油，并加大切削液的壓力和流量，這樣，一方面進行冷卻、潤滑，另一方面可將部分切屑沖刷出來。衢州比較好的切削液推薦貨源