傳統的機械臂大多由鋁合金、鋼等金屬材料制成。此外，機械手上還將安裝一些自動檢測裝置、管道、冷卻裝置等。由于機械手是典型的懸臂結構，其本身的質量會對機械手本身產生很大的影響，所以如果要在滿足靜態和動態性能的同時，也要減輕機械手的重量，可以選擇適當的結構和選擇光密度材質來實現操縱器的輕量化。

機械臂作為運動部件，一般要完成各種固定或被固定的運動。材料的選擇決定了機械臂的動靜態性能。首先，輕材料是制作機械手的好選擇。因為機械手的重量不但影響其運動的方便性，而且直接影響驅動運動的能量消耗。機械手在移動，需要很好的管理，所以不應該太重。重量越輕，轉動慣量越小。從這個角度看，鋼是非常重的材料，達到7.8g/cm3，比鋁合金重60%以上，鋁也有2.7g/cm3，碳纖維所占比例較小，只有1.75g/cm3。因此，碳纖維制成的機械臂是目前所有材料中非常輕的，可以使機械臂的操作更加靈活、準確。 復晟碳纖維復合材料利用特殊的疊層技術，使碳纖維預浸料形成特殊結構排布；江蘇體育用品行業用碳纖維種類包含哪些

就拿碳纖維和我們常見的鋼材來說，碳纖維的強度在 400 到 800 兆帕左右，而普通鋼材的強度為 200 到 500 兆帕。再來看韌性，碳纖維和鋼材基本類似，沒有明顯的區別。

碳纖維具有更高的強度，更輕的重量，所以說碳纖維在新材料中有著非常重要的地位。正因為這種優勢，碳纖維增強復合材料(CFRP)在加工過程中，基體和纖維存在較為復雜的內部相互作用，使其物理特性與金屬有較大區別，CFRP密度遠小于金屬，而強度大于絕大部分金屬。因為 CFRP 的不均勻性，在加工過程中往往會出現纖維拉出或基質纖維的脫離；CFRP 具有較高的耐熱性和耐磨性，使其在加工過程中對設備的要求較高，因此生產過程中產生大量切削熱對設備磨損較為嚴重。

河南紡織紡機行業用碳纖維種類為了進一步降低能耗，提高生產效率，紡織機械設備開始逐步在零部件中應用碳纖維材料。

人們對推動碳纖維整體需求的各個行業和應用有著不同的看法，有些行業下滑，有些行業則會上漲。那些已經收縮的領域尤其是航空航天領域，導致碳纖維行業的總量在2020年看起來相對平穩，預計2021年只會有非常溫和的增長。但是，長期前景更為樂觀。在未來幾年內，可以合理預期碳纖維行業將再次恢復較強勁的同比增長。至于碳纖維行業的產能，全球碳纖維生產商的銘牌產能合計約為16萬噸，足以滿足當前需求。一些生產商正在計劃增加新的工廠和產能，以滿足日益增長的未來需求。必須牢記，碳纖維仍處于早期發展階段。飛機是通過手工制造的，每天只有一兩架；其他應用稍高一些，但仍然沒有自動化。與之相比，汽車的批量生產速度超過每分鐘一輛。如今，碳纖維仍主要用于小批量應用，尚未實現“大量生產”。

碳纖維生產工藝技術發展到今,已然成熟,隨著碳纖維復合材料不斷發展,越來越受各行各業的青睞,尤其是航空、汽車、軌道、風電葉片等強勁增長以及其帶動作用，碳纖維產業發展前景更加廣闊。

碳纖維產業鏈可以分為上游和下游。上游通常是指生產碳纖維專門用的材料；下游通常是指生產碳纖維應用部件的產品。介于上下游之間的企業可以認為他們是碳纖維生產工藝中的設備提供商。碳纖維產業鏈上游從原絲到碳纖維整個過程，需要經過氧化爐、碳化爐、石墨化爐、表面處理、上漿等工藝，將以聚丙烯腈結構為主的原絲經過碳化等工藝變為以石墨纖維結構為主的碳纖維。 目前，引入碳纖維復合材料的汽車零部件包括輪轂、傳動軸、車門等。

中國碳纖維市場近年快速增長，國產化率逐步提升。在 2017 年之前，國內市場需求大多被 進口纖維滿足，國產纖維在國內市場的份額與貢獻很少，2017 年，國產纖維達 7400 噸，實現巨大增長，增速為105%。2019年中國碳纖維的總需求為37840 噸，對比2018年的31000 噸，增長了 22%，其中，進口量為 25840 噸（占總需求的 68%，比 2018 增長了 17.5%）， 國產纖維供應量為 12000 噸（占總需求的 31.7%），國產纖維供應增速為 22%。2019 年的增 長率少于 2018，其重要原因是供不應求。據賽奧碳纖維技術預測，未來國產碳纖維需求有望 實現 30%的較高增速，高于全球（約 10-15%）的水平，樂觀估計在 2025 年前后，國產碳纖 維有望超過進口。碳纖維管制成的無紡布機械滾筒的重量優勢非常突出，即使長度增加幾米，整體重量也非常有限。江蘇體育用品行業用碳纖維種類包含哪些

機械手的功率重量比可以通過輕量化設計來優化，選擇輕量化材料也是實現機械手輕量化的重要途徑。江蘇體育用品行業用碳纖維種類包含哪些

碳纖維的處理加工

1、裁切

預浸料（Prepreg）從零下18度的冷庫中取出，經過醒料，第一步在自動裁切機進行精細裁切。

2、鋪貼

第二步在鋪貼工裝上進行預浸料鋪貼，根據設計要求鋪貼不同層數，所有過程都在激光定位下進行的。

3、成型

通過自動化搬運機器人，將預成型料送至模壓機上進行模壓成型（PCM），華特目前能做到5-10分鐘成型，擁有800-1000噸壓機，可成型各類大型工件。

4、切割

成型后工件送至切割機器人工作站，進行第四步切割及去毛刺，確保工件尺寸精度，該過程亦可在CNC上操作。

5、清洗

第五步在清洗工位進行干冰清洗，去除脫模劑，便于后道涂膠工藝。

6、涂膠

第六步在涂膠機器人工位打結構膠，涂膠位，打膠速度和出膠量都經過精細調試。部分與金屬件連接件采用鉚接方式，在鉚接工位進行。

7、裝配檢測

涂膠后完成內外板裝配，待膠固化后進行藍光檢測，確保關鍵孔位、點、線、面的尺寸精度。

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