5、細化生產任務生產計劃要細化，能夠細化到機臺就細化到機臺，能夠細化到班組就細化到班組，能夠細化到個人就細化到個人。當然，不同的企業類型細化的單位也有區別：如果是注塑車間，你得將生產任務細化到機臺，每一個機臺當天注塑什么產品？做多少量？如果是一條流水線，那你就要細化到這個班組當天的任務量是多少？如果是一個小組的計件，那你就要細化到這個小組中的3個人、5個人的一個任務量，要通過各種方式將生產任務傳達給每一個員工，讓每一個員工都明確的知道自己每天的工作任務是多少。只有這樣你的任務不斷細化，做的才有意義，你的日計劃才算是貫徹到底了，也才有基礎去落實，這是非常重要的一環。既然精益生產有兩大特征，顯然，推行精益=改變現有生產組織、管理方式，使之具備精益特征；臺州精益生產流程標準化

本田公司創辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現場動手做點什么，手上留有很多傷疤。在其晚年，訪問一所小學與孩子們談天時，驕傲地露出雙手，讓孩子們去觸摸這些傷疤。精益創立者大野耐一說：“我是徹底的現場主義者。與其在領導辦公室內冥思苦想，倒不如到生產現場的各個角落，直接獲得的生產信息和感受直接的刺激。”這就是日本人的現場哲學，了解了這一點，那么我們對他們從精益出發，總結出工作現場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結，可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費，從而讓生產過程更加有價值、更加順暢！紹興愛步精益精益生產流程標準化高效率、低成本、快交貨來源于精益特征。

可是“1個流”生產制造有4個限定要素：1.合理布局限定生產流水線需按商品另一半標準布局，并產生U形合理布局，許多公司如果不是適合的場所，將使“1個流”生產率大打折扣。2.節奏限定“1個流”生產制造需按節奏開展，要是某類機械設備生產節奏太長，需提升相對性狀總數的機器設備，這在生產能力剩下的時期，我覺得是提升了資本成本。3.生產量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類的商品，批號生產量大，無論是人工服務實際操作，還是機器設備實際操作都是由于拆換工作服時間的占有，反倒減少了高效率。4.職工限定真實建立了“1個流”的運作，許多員工由于“1個流”的不斷安全作業，而造成疲憊和厭煩心態。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調整的時間。

1、確定價值這是精益生產管理的首要原則，通過現有的各種例如調查、信息收集、數據分析等進一步確定客戶的需求，并且根據客戶的需求提供服務和產品。2、 繪制價值流圖也就是識別和映射價值流。在這個精益生產管理中，要以客戶確定的價值為參考，確定什么是不需要的，什么是需要的步驟和流程，根據客戶的需求進行生產，達到降低成本，提高產品質量的要求。3、創建流程第三個價值是在繪制價值流圖之后，并且已經去除了不需要的流程和廢物后，創建一個簡化的流程，并且確保流程的順利進行。一些確保流程順利進行的手段包括：分解步驟、重新配置生產步驟、平衡工作量、創建跨職能部門以及培訓員工掌握多技能和適應性等。4、建立拉力拉式系統的目標是限制庫存和在制品 (WIP) 項目，同時確保提供必要的材料和信息以實現順利的工作流程，以求實現準時交付和制造，確保能夠滿足客戶的需求。5、追求完美這個時候，在已經確定了前四個原則得到實現后，就需要所有流程和實現流程的員工奉行完美主義的理念，將流程做到簡化但是完美。精益生產主張進行持續改進，不斷優化生產過程，從而實現效率和質量的提升。

企業管理咨詢是指專業的咨詢機構或咨詢顧問為企業提供管理方面的咨詢服務，幫助企業識別和解決管理問題，提高企業的管理水平和競爭力。企業管理咨詢的范圍非常廣，包括組織結構優化、流程改進、人力資源管理、市場營銷策略、財務管理等方面。企業管理咨詢的目的是幫助企業提高效率、降低成本、提高盈利能力、提高市場競爭力、提高員工滿意度等。企業管理咨詢通常需要咨詢師與企業的管理層和員工進行深入的溝通和合作，以便更好地了解企業的情況和問題，并制定出適合企業的解決方案。企業管理咨詢的優勢在于可以幫助企業識別和解決管理問題，提高企業的管理水平和競爭力，從而提高企業的盈利能力和市場競爭力。同時，企業管理咨詢可以幫助企業優化組織結構、流程和人力資源管理，提高員工的工作效率和工作質量，從而提高企業的生產效率和經濟效益。應用于各個行業和領域。它可以幫助企業提高生產效率、降低成本、提高產品質量，并實現持續改進和創新。杭州廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產降本增效

降低成本：精益生產管理能夠提高倉庫使用率，通過減少存儲產品來降低倉庫管理的成本。臺州精益生產流程標準化

七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業動作停止的浪費;4.作業動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。原因①作業流程配置不當②無教育訓練③設定的作業標準不合理對策a.一個流生產方式的編成b.生產線U型配置c.標準作業之落實d.動作經濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業內容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業內容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業的貫徹7）七大浪費--庫存臺州精益生產流程標準化