長期以來，國內新能源車輛并非正向設計。車身結構或平臺，都是從燃油車過渡而來。車身結構，并沒有做太多適應性改動和設計，這個時候的設計，電池托盤與車身固定位置和形式，也只能順勢而為。

但是，隨著新能源市場放大和普及，電池系統的功能安全越來越被重視，這種結構設計，無法滿足新的功能需求。

對于前期生產的新能源產品，在客戶使用過程中，產品吊耳開裂、IP失效、內部模組結構失效帶來電性能失效等等故障，托盤吊耳位置結構設計的不合理，都是直接或間接的主要原因之一。

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新能源汽車動力電池，因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾，在整車零件子系統中，輕量化需求顯得尤為迫切。在保證電池功能安全前提下，占電池系統重量20~30%的結構件中，主要結構件托盤的減重，就成為主要改進目標之一。

從材料綜合指標評估來看，鋁合金材質，首先能滿足車輛零部件包括電池系統結構需求，仍然是替代部分鋼結構的優先材料。但是，高強鋼板自身也在走輕量化技術道路，和鋁合金材質選用一直是膠著前行。

鋁合金成本偏高，但是，鋁合金優異的可加工性、低密度（鋁合金的密度為2.7g/cm）耐腐蝕性、高可回收循環利用等特性，優勢明顯，仍然是實現電動化的新能源汽車輕量化進程的重要標志。 寧波軟包電池托盤廠家價格電池托盤制作工藝哪家好。

我國早在2001年就把發展新能源汽車列入“十五”期間的“863”重大科技課題。近幾年，各級**為推動新能源汽車消費，還實行了購車補貼、上牌優先等優惠政策。近幾年新能源汽車的需求和發展，也帶動了新能源時代下的各類汽車電池、車身輕量化以及汽車零部件等產業的發展，同時也給中國的鋁工業帶來了無限廣闊的市場契機。新能源汽車與傳統汽車**明顯的區別新能源汽車是采用電能作為動力來驅動汽車運行，其受動力電池重量、動力電池續航里程的制約以及汽車節能減排政策的高壓，在車輛設計和材料應用上，車體輕量化已成為新能源車企首先要考慮的問題。因此，電池驅動的新能源汽車比傳統汽車更迫切需要減輕車身重量。這也為鋁合金等輕質材料開拓了更加廣闊的市場空間。

不僅如此，做到電池模組和承載的托盤渾然一體，也不是一件容易的事。經得起振動實驗的考驗，也是檢驗設計結果的 好辦法。在實驗進行中，經常會碰到內框架與托盤焊接的開裂、內框架支撐梁體開裂。

開裂原因初步分析：

從材料特性分析，故障點應力超過了材料本身所能承載應力或應力集中。

從工藝角度，材料焊接時，導致的燒損，改變或削弱了材料的參數特性。

從結構角度，開裂的支撐梁是否和內框架結構是一個整體。整體結構，更有利于應力分散和應力均勻、振動頻率一致。

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關系到托盤吊耳位置或結構設計，就必須考慮這個因素。

同時，鋁的彈性模量比鋼差，這個特性也是非常重要的，關系到結構的材質的疲勞或壽命。

車用鋁合金應用主要包括5×××系（Al-Mg系）6×××系（Al-Mg-Si系）等等。據了解，鋁托盤主要采用6系鋁型材（材質的應用，還需進一步分析和摸索）。

電池鋁托盤常用的幾種結構類型

鋁電池托盤，因為其重量輕，熔點低特點，一般有幾種形式：壓鑄鋁托盤、擠壓鋁合金框架和鋁板拼焊托盤（殼體）、模壓上蓋。 電池托盤去毛刺拋光機。寧波軟包電池托盤廠家價格

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鋁及其合金的屈服強度和拉伸強度分別為30-500 N/sq mm和79 -570 N/sq mm。鋼的屈服強度和抗拉強度，分別在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范圍內。同時，鋁的彈性模量比鋼差，這個特性也是非常重要的，關系到結構的材質的疲勞或壽命。

車用鋁合金應用主要包括5×××系（Al-Mg系）6×××系（Al-Mg-Si系）等等。據了解，鋁托盤主要采用6系鋁型材（材質的應用，還需進一步分析和摸索）。

電池鋁托盤常用的幾種結構類型

對于鋁電池托盤，因為其重量輕，熔點低特點，一般有幾種形式：壓鑄鋁托盤、擠壓鋁合金框架和鋁板拼焊托盤（殼體）、模壓上蓋。 寧波軟包電池托盤廠家價格

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