鋁外框架梁強度設(shè)計是托盤設(shè)計靈魂

前面提到，托盤結(jié)構(gòu)設(shè)計的內(nèi)外渾然一體，其中，外框架設(shè)計是非常重要的。

從材料特性參數(shù)角度，鋁的屈服強度和抗拉強度均低于鋼

鋁及其合金的屈服強度和拉伸強度分別為30-500 N/sq mm和79 -570 N/sq mm。鋼的屈服強度和抗拉強度，分別在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范圍內(nèi)。

如下圖所示，兩側(cè)外框架A，是電池系統(tǒng)Z向矢量的***承載者；前后外框架B,主要承載來自X向的矢量載荷。所以說，關(guān)系到托盤吊耳位置或結(jié)構(gòu)設(shè)計，就必須考慮這個因素。 電池托盤為了提高尺寸穩(wěn)定性,在冷加工后應(yīng)…。杭州汽車蓄電池托盤裝配

全球鋁業(yè)可持續(xù)性發(fā)展趨勢和車輛工程的對接奧迪是世界上***家獲得鋁管理倡議(ASI)證書的汽車制造商

基于鋁產(chǎn)業(yè)高能耗以及對環(huán)境影響特點、供應(yīng)鏈健康狀態(tài)，為了保障鋁能在車輛上，可持續(xù)性應(yīng)用和發(fā)展。Audio于2018年10月12日獲得ASI認(rèn)證。

負(fù)責(zé)采購和IT**會成員AUBernd Marten說:“奧迪非常重視材料的可持續(xù)性價值和材料管理”。AUBernd 表示，電池鋁殼體（托盤）作為電動奧迪e-tron的主要部件，奧迪將逐步在其全球工廠對盡可能多的鋁部件進行開發(fā)、采購和生產(chǎn)過程的管理審核。此外，奧迪打算通過獲得ASI認(rèn)證的合作伙伴及其各自上游供應(yīng)鏈上的供應(yīng)商，來確保長期的鋁材料可持續(xù)性供應(yīng)。

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生產(chǎn)擠壓鋁型材需要起訂量，但是批發(fā)鋁型材是不需要的，鋁型材加工也不需要起訂量。只要你需要加工型材，都可以隨時安排上機加工。有人工加工也有機器加工。加工設(shè)備有雙頭數(shù)控精切設(shè)備、銑床、切割機等等，都是歐洲進口設(shè)備，精確度高，在工程領(lǐng)域?qū)儆诟呒壘庸ぃ?*滿足要求。

所有的鋁型材加工在經(jīng)過CNC數(shù)控加工后還需要進行人工復(fù)檢，才能保證產(chǎn)品的品質(zhì)。沒有經(jīng)過人工復(fù)檢的產(chǎn)品很容易因為操作過程中的一些小失誤或許是機器的一些小故障產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，導(dǎo)致客戶無法驗收而退貨，不僅*使客戶體驗感變差，也增加了成本。因此鋁型材加工分三步：***設(shè)計圖紙，第二按圖加工，第三人工復(fù)檢。

CTP方案優(yōu)點：

1）能量密度：提高5%--10%

2）成本： 部件數(shù)量減少，單個電池包成本降低

3）布置空間方面：減少或取消模組結(jié)構(gòu)，需求的布置空間變少，可以在同樣尺寸托盤裝入更多電芯，提供更多電量；減小了Z向空間需求，為低車高提供了更多想象空間。

CTP方案缺點：

1）熱管理性能：模組結(jié)構(gòu)可起到熱失控時的隔離作用，但無模組方案中電芯熱失控管理難度加大

2）裝配方面：電芯粘膠到托盤上的工藝要求高，單個電池包裝配時間長

3）售后維修性：由于電芯膠粘到底板，電芯損壞時返修難度大，可能需要整包更換；不能像模組電池包可定位特定模組進行單個模組的更換

4）梯次利用：模組可方便的用于梯次利用，對于壞的模組可進行篩選和剔除；但無模組電芯梯次利用難度大 電池托盤的加工技術(shù)。

電池托盤結(jié)構(gòu)設(shè)計更需“因材施教”

鋼、鋁材質(zhì)在強度、抗疲勞、彈性模量、抗拉、抗壓、抗剪、抗彎等特性參數(shù)方面，存在非常大的差異。采用金屬合金技術(shù)，確實在某些方面，例如強度特性方面，較純鋁，獲得非常明顯的提升。但是，單一特性的強化，并不僅*本質(zhì)特性轉(zhuǎn)移和完全變化。尤其在車輛工程中，動、靜態(tài)載荷下，特性差異，表現(xiàn)的更加明顯。

所以說，在結(jié)構(gòu)設(shè)計中，盡管功能是完全相同的零件，鋁合金結(jié)構(gòu)也不能等同于鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計。 電池托盤廠地址在哪里。。宿遷制造電池托盤哪里買

電池托盤加工自動化生產(chǎn)線。杭州汽車蓄電池托盤裝配

對于所有系列的鋁合金材料,攪拌摩擦焊工藝技術(shù)已經(jīng)基本成熟,在焊接厚度上早期英國焊接研究所（TWI）已經(jīng)實現(xiàn)了100mm 厚度以上鋁合金結(jié)構(gòu)可靠焊接。在中國,2003年北京航空制造工程研究所中國攪拌摩擦焊中心就已經(jīng)實現(xiàn)20mm厚度2000系列宇航材料的攪拌摩擦焊,2007年又實現(xiàn)了單道40m 厚度（雙面70mm)鋁合金攪拌摩擦焊接。到2010 攻克大厚度鋁合金攪拌摩擦焊關(guān)鍵技術(shù)，單面焊接厚度達(dá)到80mm。如今150mm大厚度鋁合金攪拌摩擦焊的雙面焊接技術(shù)也已經(jīng)突破。

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