早期的特斯拉應該是輕量化應用的激進者。初時，Model S從車身到電池系統結構鋁材料占比均很大。因為，Model S當時的消費群體定位，是針對豪華客戶。

特斯拉Model S是鋁含量 高的車型。

但其他大眾化車型選用材料中分量 高的卻是享有成本優勢的高強鋼。例如日產Leaf、大眾高爾夫、豐田普銳斯，它們更傾向于在高強鋼板和異形鋼下功夫。

由此可見，盡管鋁合金輕量化發展應用趨勢是清晰和明朗的，但是成本因素仍在制約著它大踏步向前發展。這反倒有利于低成本的高強鋼，具體表現為應用回潮。 電池托盤加工上市公司。浙江汽車蓄電池托盤標準

其實，一種材料不可能完全替代另外一種材料。任何一種材料，不管是從成本角度、性能角度，都是各有所長，并行發展的。只能說，一種材料，在某一方面，能更好的符合技術或市場發展需要而已。

鋁材料在新能源的應用，主體還是輕量化需求、節能需求。目前，以40KWh的電池系統為例,如果采用鋼材結構,其成本可以控制在1千元以內；如果采用鋁型材拼焊殼體結構,在3~5千元之間。成本比例，鋁合金仍然是鋼板材質的3~5倍。無錫三六靈電子科技有限公司 南京制造電池托盤大概費用電池托盤加工公司哪家好。

毋庸置疑，鋁輕量化效果 明顯，因而在未來也將得到越來越***的應用。鋁合金雖然成本偏高，但是其優異的可加工性、低密度（鋁合金的密度為2.7g/cm）、耐腐蝕性、高可回收循環利用等特性，優勢明顯，仍然是實現電動化的新能源汽車輕量化進程的重要標志。

達克全球咨詢對北美車均鋁用量進行了調研和預測，它們發現從1996年以來，鋁在車輛中應用呈現出逐年增長的趨勢，且自2012年開始出現攀升態勢。2015年時車用鋁含量已經達到400磅/輛（約合181kg/輛），到2020年則超過450磅/輛（約合204kg/輛），到2028年突破550磅/輛（約合249kg/輛）

對于鋁合金和鋁合金型材是兩種不同的材料，鋁合金的含義更為籠統。它的主要成分分為兩類：鑄造鋁合金和變形鋁合金。對于不同等級，合金成分的控制要求是不同的。經常使用鋁合金型材。它的材料是6063-T5。有人問它是如何加工的？

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不僅如此，做到電池模組和承載的托盤渾然一體，也不是一件容易的事。經得起振動實驗的考驗，也是檢驗設計結果的 好辦法。在實驗進行中，經常會碰到內框架與托盤焊接的開裂、內框架支撐梁體開裂。

開裂原因初步分析：

從材料特性分析，故障點應力超過了材料本身所能承載應力或應力集中。

從工藝角度，材料焊接時，導致的燒損，改變或削弱了材料的參數特性。

從結構角度，開裂的支撐梁是否和內框架結構是一個整體。整體結構，更有利于應力分散和應力均勻、振動頻率一致。

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生產擠壓鋁型材需要起訂量，但是批發鋁型材是不需要的，鋁型材加工也不需要起訂量。只要你需要加工型材，都可以隨時安排上機加工。有人工加工也有機器加工。加工設備有雙頭數控精切設備、銑床、切割機等等，都是歐洲進口設備，精確度高，在工程領域屬于高級精加工，**滿足要求。

所有的鋁型材加工在經過CNC數控加工后還需要進行人工復檢，才能保證產品的品質。沒有經過人工復檢的產品很容易因為操作過程中的一些小失誤或許是機器的一些小故障產生不合格產品，導致客戶無法驗收而退貨，不僅*使客戶體驗感變差，也增加了成本。因此鋁型材加工分三步：***設計圖紙，第二按圖加工，第三人工復檢。 浙江汽車蓄電池托盤標準

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