鋁外框架梁強度設計是托盤設計靈魂

前面提到，托盤結構設計的內外渾然一體，其中，外框架設計是非常重要的。

從材料特性參數角度，鋁的屈服強度和抗拉強度均低于鋼

鋁及其合金的屈服強度和拉伸強度分別為30-500 N/sq mm和79 -570 N/sq mm。鋼的屈服強度和抗拉強度，分別在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范圍內。

如下圖所示，兩側外框架A，是電池系統Z向矢量的***承載者；前后外框架B,主要承載來自X向的矢量載荷。所以說，關系到托盤吊耳位置或結構設計，就必須考慮這個因素。 電池托盤***精工研發與制作。蘇州制造電池托盤參考價格

新能源汽車動力電池，因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾，在整車零件子系統中，輕量化需求顯得尤為迫切。在保證電池功能安全前提下，占電池系統重量20~30%的結構件中，主要結構件托盤的減重，就成為主要改進目標之一。

從材料綜合指標評估來看，鋁合金材質，首先能滿足車輛零部件包括電池系統結構需求，仍然是替代部分鋼結構的優先材料。但是，高強鋼板自身也在走輕量化技術道路，和鋁合金材質選用一直是膠著前行。

鋁合金成本偏高，但是，鋁合金優異的可加工性、低密度（鋁合金的密度為2.7g/cm）耐腐蝕性、高可回收循環利用等特性，優勢明顯，仍然是實現電動化的新能源汽車輕量化進程的重要標志。 蘇州制造電池托盤參考價格電池托盤加工選都昌工業。

其實，一種材料不可能完全替代另外一種材料。任何一種材料，不管是從成本角度、性能角度，都是各有所長，并行發展的。只能說，一種材料，在某一方面，能更好的符合技術或市場發展需要而已。鋁材料在新能源的應用，主體還是輕量化需求、節能需求。目前，以40KWh的電池系統為例如果采用鋼材結構其成本可以控制在1千元以內；如果采用鋁型材拼焊殼體結構在3~5千元之間。成本比例，鋁合金仍然是鋼板材質的3~5倍。

鋁在新能源的推廣應用中，成本因素，仍然是一只攔路虎。但是，這不妨礙技術的進步和發展。

但我們需要明晰的是，在現階段，鋼、鋁特性差異帶來的設計差異有哪些呢？

毋庸置疑，鋁輕量化效果 明顯，因而在未來也將得到越來越***的應用。鋁合金雖然成本偏高，但是其優異的可加工性、低密度（鋁合金的密度為2.7g/cm）、耐腐蝕性、高可回收循環利用等特性，優勢明顯，仍然是實現電動化的新能源汽車輕量化進程的重要標志。

達克全球咨詢對北美車均鋁用量進行了調研和預測，它們發現從1996年以來，鋁在車輛中應用呈現出逐年增長的趨勢，且自2012年開始出現攀升態勢。2015年時車用鋁含量已經達到400磅/輛（約合181kg/輛），到2020年則超過450磅/輛（約合204kg/輛），到2028年突破550磅/輛（約合249kg/輛） 電池托盤拋光機好不好。

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