新能源汽車動力電池，因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾，在整車零件子系統中，輕量化需求顯得尤為迫切。
在動力電池中，托盤占去了電池系統重量的20~30%，實為主要結構件。因此在保證電池功能安全前提下，托盤的輕量化就成為電池結構件主要改進目標之一。
從材料綜合指標評估來看，鋁合金材質，首先能滿足車輛零部件包括電池系統結構需求，仍然是替代部分鋼結構的 材料。
不過，高強鋼板自身也在走輕量化技術道路。因此，鋁合金材質和輕量化高強鋼板在材料選用的道路上一直呈現出膠著前行的狀態。
膠著前行的鋁和鋼
由于順應了產品的節能、環保、輕量化發展趨勢，鋁一般都是企業實現輕量化的主要方案。但是輕量化并非是車企選材時的***考量因素，成本亦是。 精密機械加工濾波器_電池托盤加工數控機械加工廠家推薦。揚州鋁制電池托盤供應商家
鋁在新能源的推廣應用中，成本因素，仍然是一只攔路虎。但是，不妨礙技術的進步和發展。在現階段，鋼、鋁特性差異，帶來的設計差異有哪些呢？
鋼、鋁材質差異較大，電池托盤結構設計更需“因材施教”
鋼、鋁材質在強度、抗疲勞、彈性模量、抗拉、抗壓、抗剪、抗彎等特性參數方面，存在非常大的差異。采用金屬合金技術，確實在某些方面，例如強度特性方面，較純鋁，獲得非常***的提升。但是，單一特性的強化，并不**本質特性轉移和完全變化。 宜興鋁制電池托盤公司電池托盤制作工藝哪家好。
長期以來，國內新能源車輛并非正向設計。車身結構或平臺，都是從燃油車過渡而來。車身結構，并沒有做太多適應性改動和設計，這個時候的設計，電池托盤與車身固定位置和形式，也只能順勢而為。
但是，隨著新能源市場放大和普及，電池系統的功能安全越來越被重視，這種結構設計，無法滿足新的功能需求。
對于前期生產的新能源產品，在客戶使用過程中，產品吊耳開裂、IP失效、內部模組結構失效帶來電性能失效等等故障，托盤吊耳位置結構設計的不合理，都是直接或間接的主要原因之一。
我國早在2001年就把發展新能源汽車列入“十五”期間的“863”重大科技課題。近幾年，各級**為推動新能源汽車消費，還實行了購車補貼、上牌優先等優惠政策。近幾年新能源汽車的需求和發展，也帶動了新能源時代下的各類汽車電池、車身輕量化以及汽車零部件等產業的發展，同時也給中國的鋁工業帶來了無限廣闊的市場契機。新能源汽車與傳統汽車**明顯的區別新能源汽車是采用電能作為動力來驅動汽車運行，其受動力電池重量、動力電池續航里程的制約以及汽車節能減排政策的高壓，在車輛設計和材料應用上，車體輕量化已成為新能源車企首先要考慮的問題。因此，電池驅動的新能源汽車比傳統汽車更迫切需要減輕車身重量。這也為鋁合金等輕質材料開拓了更加廣闊的市場空間。
電池托盤為了提高尺寸穩定性。
1.預處理:鋁合金壓鑄件在多次機械加工過程中，沾有較多的油脂、少量磨料、灰塵及有缺陷的氧化膜等，這些物質導電性差，不能進行陽極氧化，故需預先處理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗劑，將鋁合金壓鑄件浸入，用毛刷刷洗，然后風干，再浸入水中，多次清洗。油去盡后，立即用熱水沖洗。如果表面生成一層黑色的膜，還要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒鐘，以便除去黑膜，***用冷水沖洗干凈。浸入蒸餾水中，備作制氧化膜用。電池托盤圖紙怎么看。寧波焊接電池托盤廠家
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Audi的電池托盤設計，就是很好的案例。黃色箭頭是受力的狀態，內部通過均勻的框架，讓應力得到合理的釋放，同時與外部框架吊耳孔對應，讓內外結構渾然一體。同時，也能抵御來自外部碰撞的破壞。
托盤設計靈魂：鋁外框架梁強度設計
前面提到托盤結構設計的內外渾然一體，外框架設計也是非常重要的。
從材料特性參數角度，鋁的屈服強度和抗拉強度均低于鋼。
鋁及其合金的屈服強度和拉伸強度分別為30-500 N/sq mm和79-570 N/sq mm。鋼的屈服強度和抗拉強度，分別在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范圍內。 揚州鋁制電池托盤供應商家
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