新能源汽車動力電池，因自身重量缺陷和能量密度需求矛盾，在整車零件子系統中，輕量化需求顯得尤為迫切。

在動力電池中，托盤占去了電池系統重量的20~30%，實為主要結構件。因此在保證電池功能安全前提下，托盤的輕量化就成為電池結構件主要改進目標之一。

從材料綜合指標評估來看，鋁合金材質，首先能滿足車輛零部件包括電池系統結構需求，仍然是替代部分鋼結構的 材料。

不過，高強鋼板自身也在走輕量化技術道路。因此，鋁合金材質和輕量化高強鋼板在材料選用的道路上一直呈現出膠著前行的狀態。

膠著前行的鋁和鋼

由于順應了產品的節能、環保、輕量化發展趨勢，鋁一般都是企業實現輕量化的主要方案。但是輕量化并非是車企選材時的***考量因素，成本亦是。 電池托盤研發質量哪家好。上海電池托盤雙面銑床

Audi的電池托盤設計，就是很好的案例。黃色箭頭是受力的狀態，內部通過均勻的框架，讓應力得到合理的釋放，同時與外部框架吊耳孔對應，讓內外結構渾然一體。同時，也能抵御來自外部碰撞的破壞。

托盤設計靈魂：鋁外框架梁強度設計

前面提到托盤結構設計的內外渾然一體，外框架設計也是非常重要的。

從材料特性參數角度，鋁的屈服強度和抗拉強度均低于鋼。

鋁及其合金的屈服強度和拉伸強度分別為30-500 N/sq mm和79-570 N/sq mm。鋼的屈服強度和抗拉強度，分別在250-1000 N/sq mm和400-1250 N/sq mm范圍內。 南京特別行政區電池托盤攪拌摩擦焊電池托盤制作工藝哪家好。

CTP方案優點：

1）能量密度：提高5%--10%

2）成本： 部件數量減少，單個電池包成本降低

3）布置空間方面：減少或取消模組結構，需求的布置空間變少，可以在同樣尺寸托盤裝入更多電芯，提供更多電量；減小了Z向空間需求，為低車高提供了更多想象空間。

CTP方案缺點：

1）熱管理性能：模組結構可起到熱失控時的隔離作用，但無模組方案中電芯熱失控管理難度加大

2）裝配方面：電芯粘膠到托盤上的工藝要求高，單個電池包裝配時間長

3）售后維修性：由于電芯膠粘到底板，電芯損壞時返修難度大，可能需要整包更換；不能像模組電池包可定位特定模組進行單個模組的更換

4）梯次利用：模組可方便的用于梯次利用，對于壞的模組可進行篩選和剔除；但無模組電芯梯次利用難度大

鋁在全球車輛產品應用中，比例逐年增長

鋁作為輕量化特性應用，主要原因是，符合和順應了產品的節能、環保、輕量化發展趨勢。

下圖是來自達克全球咨詢的信息，鋁在車輛中應用，逐年狀態和發展趨勢預測。

近期，低成本高強鋼應用回潮，是合理的市場行為

Tesla不全是技術的瘋狂者，考慮成本因素，調整鋁用量，也是合理的技術行為。在Model3設計中，設計思路一改前期的“激進”“豪華”，車身架構采用鋼鋁混合金屬材質，降低了鋁的應用占比。

就連名噪遠播的大眾MEB平臺的設計者們，也表明要優先低成本的鋼板，并且說，新能源車輛不僅*是“富有階層的時尚”。 電池托盤的制造精度首先取決于什么條件。

電池本體的密度非常高，做為承載電池模組的電池托盤或殼體，一直是處在重載荷狀態之中。鋁的疲勞性能只有鋼的一半，彈性模量*有鋼的三分之一。

如果托盤吊耳承載超限，或不同吊耳受力差值大、不均勻，面對車輛復雜的路況，動態性能更加惡劣。鋁材質在高振動、高應力集中狀態下，更容易出現疲勞狀態，導致開裂、變形。

所以說，托盤在吊耳位置、內框架梁結構，出現開裂等故障現象，甚至模組固定點脫落現象，也就不足為奇了。

托盤的鋁制吊耳固定點應數量多，而且布置均勻。 無錫電池托盤車床編程哪家好。蘇州鋁制電池托盤直銷價格

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長期以來，國內新能源車輛并非正向設計。車身結構或平臺，都是從燃油車過渡而來。車身結構，并沒有做太多適應性改動和設計，這個時候的設計，電池托盤與車身固定位置和形式，也只能順勢而為。

但是，隨著新能源市場放大和普及，電池系統的功能安全越來越被重視，這種結構設計，無法滿足新的功能需求。

對于前期生產的新能源產品，在客戶使用過程中，產品吊耳開裂、IP失效、內部模組結構失效帶來電性能失效等等故障，托盤吊耳位置結構設計的不合理，都是直接或間接的主要原因之一。

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